Inny przykład druku 3D - Historia wersji

Szdowk o 15:23, 19 mar 2017

2017-03-19T15:23:56Z

Szdowk o 14:39, 14 mar 2017

2017-03-14T14:39:55Z

Szdowk o 14:39, 14 mar 2017

2017-03-14T14:39:02Z

Szdowk o 14:35, 14 mar 2017

2017-03-14T14:35:30Z

Szdowk o 14:33, 14 mar 2017

2017-03-14T14:33:37Z

Szdowk o 14:24, 14 mar 2017

2017-03-14T14:24:43Z

Szdowk o 14:21, 14 mar 2017

2017-03-14T14:21:30Z

Szdowk o 14:16, 14 mar 2017

2017-03-14T14:16:55Z

Szdowk o 14:14, 14 mar 2017

2017-03-14T14:14:34Z

Szdowk: Utworzył nową stronę „category:Drobne porady category: CAD CAM CAE category:Komputery category:Magnetofony Jakiś czas temu narzekaliśmy na koła zębate w magnetofonie ...”

2017-03-14T14:08:38Z

Utworzył nową stronę „category:Drobne porady category: CAD CAM CAE category:Komputery category:Magnetofony Jakiś czas temu narzekaliśmy na koła zębate w magnetofonie ...”

Nowa strona

[[category:Drobne porady]]
[[category: CAD CAM CAE]]
[[category:Komputery]]
[[category:Magnetofony]]

Jakiś czas temu narzekaliśmy na koła zębate w magnetofonie [[RMS 475a]]. A dokładniej na to koło:

[[File:Rms475a-WP 20140606 020.jpg|400px|center]]

Wykazując się pewną determinacją, narysowaliśmy takie koło w 3D. A następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba miał ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.

[[File:Kolo-ZRK-475a.jpeg|400px|center]]

I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Innym problemem były zaokrąglone narożniki sześciokąta wewnętrznego w piaście koła. Ten problem został rozwiązany poprzez nacięcie koła w poprzek, przez narożniki, piłką włosową.

Tak przygotowane koło zębate dało się zamontować w magnetofonie i podjęło prawidłową pracę. Poniżej koło po doprowadzeniu zębnika do stanu używalności, a przed nacięciem narożników piasty.

<center>
[[File:WP_20170314_004-475a.jpg|400px]]
[[File:WP_20170314_005-475a.jpg|400px]]
[[File:WP_20170314_006-475a.jpg|400px]]
</center>

Kolejny dowód, że ta technologia ma sens.

Autor: dr inż. Szymon Dowkontt

[[Drobne porady|Powrót do "Drobnych porad"]]

[[Strona główna|Powrót do "Strony głównej"]]

[[Wydanie 2017|Powrót do "Wydania 2017"]]

@@ Linia 12: / Linia 12: @@
 [[File:Kolo-ZRK-475a.jpeg|300px|center]]
-Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma mniej-więcej 0,5mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
+Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3 mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma niewiele więcej - ok. 0,4 mm. Liczyliśmy się więc, że będą problemy, a nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
 I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy - był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Otrzymany z drukarki kształt zębów znacznie odbiega od projektu, ale w sumie jest podobny do tego w oryginalnym kole. Szczęśliwie mechanika ZRK w tym magnetofonie nie była zbyt wymagająca.

@@ Linia 12: / Linia 12: @@
 [[File:Kolo-ZRK-475a.jpeg|300px|center]]
-Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
+Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma mniej-więcej 0,5mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
 I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy - był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Otrzymany z drukarki kształt zębów znacznie odbiega od projektu, ale w sumie jest podobny do tego w oryginalnym kole. Szczęśliwie mechanika ZRK w tym magnetofonie nie była zbyt wymagająca.

@@ Linia 14: / Linia 14: @@
 Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
-I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Otrzymany z drukarki kształt zębów znacznie odbiega od projektu, ale w sumie jest podobny jak w kole oryginalnym. Szczęśliwie mechanika ZRK nie była zbyt wymagająca.
+I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy - był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Otrzymany z drukarki kształt zębów znacznie odbiega od projektu, ale w sumie jest podobny do tego w oryginalnym kole. Szczęśliwie mechanika ZRK w tym magnetofonie nie była zbyt wymagająca.
 Innym problemem były zaokrąglone narożniki sześciokąta wewnętrznego w piaście koła. Ten mankament został usunięty poprzez nacięcie koła w poprzek, przez narożniki, piłką włosową.

@@ Linia 14: / Linia 14: @@
 Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
-I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Co do otrzymanego kształtu zębów, odbiegającego znacznie od projektu, to szczęśliwie mechanika ZRK nie była zbyt wymagająca.
+I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Otrzymany z drukarki kształt zębów znacznie odbiega od projektu, ale w sumie jest podobny jak w kole oryginalnym. Szczęśliwie mechanika ZRK nie była zbyt wymagająca.
 Innym problemem były zaokrąglone narożniki sześciokąta wewnętrznego w piaście koła. Ten mankament został usunięty poprzez nacięcie koła w poprzek, przez narożniki, piłką włosową.

@@ Linia 14: / Linia 14: @@
 Następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy to koło. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła ma ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
-I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Innym problemem były zaokrąglone narożniki sześciokąta wewnętrznego w piaście koła. Ten mankament został usunięty poprzez nacięcie koła w poprzek, przez narożniki, piłką włosową. Co do otrzymanego kształtu zębów, to szczęśliwie mechanika ZRK nie była zbyt wymagająca.
+I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Co do otrzymanego kształtu zębów, odbiegającego znacznie od projektu, to szczęśliwie mechanika ZRK nie była zbyt wymagająca.
 W każdym razie tak przygotowane koło zębate dało się zamontować w magnetofonie i podjęło prawidłową pracę. Poniżej prezentujemy koło po doprowadzeniu zębnika do stanu używalności, a przed nacięciem narożników piasty.

@@ Linia 8: / Linia 8: @@
 [[File:Rms475a-WP 20140606 020.jpg|400px|center]]
-Wykazując się pewną determinacją, narysowaliśmy takie koło w 3D. Poniżej koło narysowane w programie Freecad 0.16. Pewną nowością było to, że tak jak zwykle nie skanowaliśmy zarysu koła zębatego, ale stworzyliśmy go od nowa na podstawie zmierzonych parametrów przy pomocy dostępnego w w/w programie kreatora.
+Wykazując się pewną determinacją, narysowaliśmy takie koło w 3D. Poniżej koło narysowane w programie Freecad 0.16. Pewną nowością było to, że nie skanowaliśmy (skanerem płaskim) zarysu koła zębatego, tak jak to zwykle robiliśmy, ale stworzyliśmy go od nowa na podstawie zmierzonych parametrów przy pomocy dostępnego w w/w programie kreatora.
 [[File:Kolo-ZRK-475a.jpeg|300px|center]]

@@ Linia 8: / Linia 8: @@
 [[File:Rms475a-WP 20140606 020.jpg|400px|center]]
-Wykazując się pewną determinacją, narysowaliśmy takie koło w 3D. A następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba miał ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
+Wykazując się pewną determinacją, narysowaliśmy takie koło w 3D. Poniżej koło narysowane w programie Freecad 0.16. Pewną nowością było to, że nie skanowaliśmy zarysu koła zębatego, ale stworzyliśmy go przy pomocy dostępnego w w/w programie kreatora na podstawie zmierzonych parametrów.
-[[File:Kolo-ZRK-475a.jpeg|400px|center]]
+[[File:Kolo-ZRK-475a.jpeg|300px|center]]
-I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Innym problemem były zaokrąglone narożniki sześciokąta wewnętrznego w piaście koła. Ten problem został rozwiązany poprzez nacięcie koła w poprzek, przez narożniki, piłką  włosową.
+A następnie tytułem eksperymentu wydrukowaliśmy. Nie wszystko wyszło tak jak miało być. Ponieważ drukarka ma średnicę dyszy na poziomie 0,3mm, a oczekiwany moduł zęba naszego koła miał ok. 0,6mm liczyliśmy się, że będą problemy. A nawet, że wydrukowane koło nie będzie nadawało się do użytku.
-Tak przygotowane koło zębate dało się zamontować w magnetofonie i podjęło prawidłową pracę. Poniżej koło po doprowadzeniu zębnika do stanu używalności, a przed nacięciem narożników piasty.
+I tak też początkowo było. Jeden z zębów - na początku/końcu wydruku warstwy był asymetrycznie za gruby. Udało się ten problem zwalczyć wycinając zęby (tzn. przestrzeń pomiędzy nimi) przy pomocy innego, metalowego koła zębatego o pożądanym module. Czyli metodą Fellowsa :) . Innym problemem były zaokrąglone narożniki sześciokąta wewnętrznego w piaście koła. Ten mankament został usunięty poprzez nacięcie koła w poprzek, przez narożniki, piłką  włosową.
 <center>
-[[File:WP_20170314_004-475a.jpg|400px]]
+[[File:WP_20170314_004-475a.jpg|300px]]
-[[File:WP_20170314_005-475a.jpg|400px]]
+[[File:WP_20170314_005-475a.jpg|300px]]
 </center>
 Kolejny dowód, że ta technologia ma sens.